Мощная струбцина из винтового домкрата

Мощная струбцина из винтового домкрата

Поделки своими руками для автолюбителей

Как сделать отличные тиски из старого домкрата

У меня в гараже от старых автомобилей скопилось несколько домкратов, выкидывать жалко и было решено из одного сделать нужную в гараже вещь — это тиски.

Значит для этого берем сначала домкрат, переворачиваем его и отрезаем ножку, но отрезать надо не полностью, а так как показано на фото

Затем нам понадобиться 10-сантиметровый швеллер, необязательно конечно брать 10-и, просто у меня в гараже валялся кусок такого швеллера я его и использовал. У вас может быть есть что-нибудь другое, подобное, я главное покажу саму идею, а там вы делайте из подручных материалов, которые найдутся в вашем гараже.

От этого швеллера я отрезал кусок длиной тоже 10 см и приварил его вместо нашей хлипкой ножки, которую мы уже отрезали от домкрата.

Берём болгарку и опять отрезаем от этого швеллера 2 одинаковых куска длиною по 10 см.

Затем закрутил каждый кусок в тиски и болгаркой проделал дорожки, это для того чтобы в будущих, наших тисках была хорошая сцепка с деталью.

Далее нам понадобиться опять кусок этого же швеллера длиною 30 см, это будет у нас основание.

Ну а теперь, нам осталось лишь собрать всё в единое целое. Сначала привариваем ножку нашего домкрата к основному (30-сантиметровому) швеллеру.

Затем берём 1 заготовку подготовленного швеллера и привариваем с другой стороны к основанию и другую заготовку привариваем уже к домкрату, я думаю из картинок должно быть все понятно

Вот практически и готовы наши тиски, осталось только их прикрутить к столу или верстаку, для этого я приварил с обеих сторон уголки и просверлил в них отверстия под крепежные болты.

Вместо ручки домкрата я загнул шпильку, зафиксировал ее с 2 сторон гайками, а лишнее отрезал.

Тиски получились очень даже удобные, для зажима любой детали нужно прикладывать минимальное усилие. Хорошая вещь для гаража, особенно если у кого нет вообще никаких тисков.

Гидравлические тиски.

Парень сделал гидравлические тиски из домкрата. Получилось круто, от заводского изделия не отличить.

Ну и нахер ему самодельные тиски когда у него оборудования на полляма в мастерской?

и прикрутить их к столу из плиты осб. аааааааа. видать весь металл ушел на изготовление тисков!

На прессах и тисках такой защиты не делают, т.к. в них запрещено сжимать пружины. Для этого специальный инструмент есть.

Вот поэтому, по аналогии со старыи тисками, где невозможен быстрый отпуск детали по кнопке я и сказал про некий аварийный стопор.

Я бы не рискнул в тисках пружину зажимать.

Ни в обычных ни в гидравлических. Бывают же специальные стяжки для пружин на сто ими стягивают пружины аммортизаторов.

Да и зачем стягивать пружину для обработки?

Обрезать длину? Для этого ее лучше не зажимать)

Вспоминаю эпическую еблю со снятием амортизатора со своего «Рено-25» в 1995 году. Тогда не было ни инструмента, ни сервисов по импортным тачкам, нихуя. Было в городе два хера, торгующих бэушными запчастями по цене органов.

Просто снять амортизатор не представлялось возможным, сейчас уже и не помню почему, поэтому приятель сделал на заводе съёмники, и мы еблись, сжимая под крылом пружину, рискуя остаться без пальцев. Осилили, но это был тот ещё экшн.

Начать с того что покупные чаще всего сделаны из говнометалла и могут не обладать нужными параметрами как ширина захвата, прочность. Литые детали в любом случае проиграют профилю. А так как он делал для себя он делал насовесть. Плюс при таком вылете его конструкция намного удобней в плане использования — сколько нужно оборотов чтобы зажать профиль как на последних секундах — думаю не меньше десятка. Ну и ножное управление вообще удобно — заморачиваешься только удержанимем детали обоими руками, в то время как привод ножной. При обычном ты одной держишь деталь, другой откручиваешь.

Там одно сверло стоит, как старые тиски на барахолке.

да похуй на сверло, у него блять лазерный станок стоит в мастерской

DIY для богатых

Рискну предположить, что у него оборудования на пол ляма в мастерской потому что он жопу от стула оторвал.

Раз у него оборудование так ему теперь ничего не делать или танки собирать?

DIY — Do It Yourself — Сделай это сам

Ну, а что? Не своими руками что ли?)))
Как ниже написали, он указал «своми руками», только на заграничном это DIY.
Забавно, но в российском инете под этим термином преподносят макияж, покраску ногтей, экибаны всякие.

У вас какой то другой российский интернет. У нас под «своими руками» понимается то что можно изготовить без дорогого или труднодоступного оборудования. Как это делает «Kreosan».

А это больше похоже на: «И так у меня осталось не много, всего пару десятков кг платины, уран, центрифуга, промышленный пресс, жалких пару тонн свинца и еще кое что. В общем все что можется завалятся у любого в гараже. «

Напоминает Высоцкую с её кухней. «А сегодня мы будем готовить недорогое и доступное блюдо. Нам понадобятся жопки игуаны, язычки колибри, пару капель слез аиста. » ))

Смотри аккуратнее, говорят, если это все собрать вместе то случится пространственно временной коллапс

Из «недоступного» оборудования тут только. да ничего — резак заменяется болгаркой, сверлильный станок шуруповертом, полуавтомат обычной электродной сваркой. Требования к прямоте рук в результате возрастут, но ничего невозможного всё ещё нет.

Я про DIY, а не про «своими руками».

у Крастера есть клевое видео по теме

Считаю что это однозначно больше, чем сидеть и рассказывать в интернетиках *как бы я сделал если бы оторвал жопу от стула*

чувак, ты посмотри его видео, всё что у него есть он сделал сам. А начинал он с обычной сварки, с обычной болгарки и с обычной дрели

Так а зачем оно надо, если на нем ничего не делать? Понадобились ему тиски, так он взял и сделал на своем оборудовании

Вот мне тоже интересно зачем. При таком оборудовании не вижу сложности творить такие вещи.

Коммент из разряда «Я бы сам починил, но паяльника нет»

Ну так в большинстве случаев так и есть.

Сколько сталкивался, обычно сам делаешь лучше чем хуй знает кто. Но хороший инструмент сука люто дорогой. Покупать ради ремонта 1 раз в несколько лет просто не рационально.

У меня вон минимальный набор для ремонта мотоцикла стоит 15 т.р. И поидее надо ещё около 30 вкинуть.

А что бы идеально было, со всеми подъемниками, съемниками, системами диагностики и т.д. так потребуется около 500 т.р.Тут уже легче второй мотоцикл купить.При этом если это все будет выполнять работу можно совсем без проблем. Дальше только опыт который скажется на том за сколько ты будешь это делать за несколько часов или дней.

ВО во, такая же херня, только 3 динамо ключа, рассухариватель клапанов, синхронизатор карбов, пирометр, манометр. уже на 38к вышло у меня) это только для обслуживания двигателя)) В плане еще дохера чего надо докупить ))

А я еще и паять не умею 🙁

О. Держите паяльник! 😉

на самом деле, когда сдох ноут я действительно мог сам его починить, будь у меня станция, а не паяльник за 300р с жалом 2мм, которым я просто физически не мог выпаять мелкую хуйню, без боязни перегреть плату и задеть соседние элементы.

Самодельные тиски — не значит дешёвые тиски. Ценность товара в том, как ты его ценишь, если тебе они помогают эффективно работать — они дорого стоят.

По сравнению с раздолбанным чугунным советским говном, это шикарные тиски. В чугунных тисках страшно молотком работать или пережать деталь т.к. хрен его знает в какой колонии и из чего их отливали, и люфт там + — см.

Читать еще:  Чем отделать трубу дымохода внутри дома

Сам хочу нормальные самодельные тиски сделать, чтоб можно было смело молотком работать и детали гнуть.

Советские тиски люфтят исключительно от плохого ухода и времени.
Сваривать чугун, конечно, дело безнадёжное, но всегда можно отфрезеровать базу, и приклепать стальные накладки, которые выберут люфт. Потом шабришь, и имеешь годные тиски.

Дома стоят старые тисы, наподобие этих, сами тиски немного другие, стол такой же, ничего не люфтит, от ударов в тисах ничего не отлетело и не деформировалось

Читал на днях про правильную установку тисков

Тиски привинчивают к краю стола (его теперь можно смело называть верстаком прямо над ножкой, иначе при ударах по ним, пилении или опиловке верстак будет резонировать, а то и подпрыгивать.
Для опиловки оптимальная высота расположения определяется очень просто — нужно встать прямо, согнутую в локте руку держать вертикально, кулак — под подбородком. Тогда направленный вниз локоть должен касаться тисков. Высоту самих тисков изменить невозможно, поэтому нужно менять высоту верстака или ставить под тиски прокладки из твёрдой фанеры. Высота верстака определяется тоже по росту — стоя прямо, работающий должен опираться на поверхность стола ладонью.

Они бывали в союзе из чугуна, а бывали из стали.
Ну и если надеть трубу 1 метр и дурью затягивать — то можно любые тиски из строя вывести.
Так чо всё зависит от того, как с ними обращались.

Ни разу еще не встречал тисков без люфта, а советскую чугуняку мне удалось сварить с 4-5й попытки, вначале пытался на горячую железным электродом с медью, потом на холодную, но получилось только нержавейкой на холодную на постоянке. Большое усилие пока к ним не применял, но мелочёвку для пиления держат. Покупку б/ушных тисков даже не рассматриваю т.к. стоят они у нас нереально дорого для такого хлама.

Вот поэтому запилить тиски — годный вариант, день труда, и из металлолома у тебя отличные тиски.

Ручные было бы проще переделать

Возможно я тебя удивлю, но во многих профессиях ручного труда личное оборудование на пол-ляма норма. Причем у далеко не богатых людей. Мастерские, студии, лаборатории собираются годами как бы.

Кстати, станина у резака тоже самодельная.

Подозреваю, что большинство оборудования у него сделано так же своими руками, отрезные оба точно самопал, гриндер тоже. Из заводского увидел только (возможно) сварочник, плазморез, болгарка, шуруповерт и сверлильный.

Пила еще по металлу Эволюшен японский, хороший, зараза.

учитывая то количество инструмента в мастерской. почему бы и не сделать самодельные тиски? Но в целом годное изделие мужик запилил =)

Это плазменный резак там у него?

Причём, самодельный тоже.

Тогда уж лучше назвать ЭТО гидропрессом.

Я считаю, что это можно назвать технопорно. это очень круто

учитывая что в целом его мастерская получше многих заводов по качеству оборудования, то скорее заводское изделие не отличить от его «кустарного»

Мощная хреновина! Испанская инквизиция бы оценила!

Тогда уж польская инквизиция 🙂

Норм сила . Резьба с шагом 3мм от 300мм воротка так же даст если ты жлоб в центнер и навалился с душей

Если бы у меня были такие инструменты я может тоже бы сделал

Видос в целом очень хороший. Молодец.

Вот только в целом смысл сего девайся не совсем ясен. Имея отрезнкю пилу и плазморез, последнее дейстие (отрезание профиля) кажется бессмысленным. Такая сила сжатия избыточна для большинства работ. Или он делал пресс? Тогда конструкция в корне неверная. Обычная конструкция (резьбовая а не пневматическая) справится со всеми зажимами нехуже пневмы.

Выше было сказано о сложности удержания детали одной рукой и вращения зажима доуглй. Это чушь. Если попалась деталь таких размеров и веса, что ее нужно держать двумя руками, то, стоя на одной ноге, нажимать педаль крайне неудобно. Куда проще просто выставить подъемный столик (стоит около 20 баксов) положить одни край детали на него, а второй край держать рукой.

Так что это создание инструмента ради создания инструмента. Где процесс имеет более важное значение чем результат.

Изготовление быстрозажимной струбцины своими руками

Часто в процессе выполнения какой-либо работы возникает необходимость быстрого сжатия или фиксации деталей. Для решения такой задачи служит струбцина — вид вспомогательного инструмента, с помощью которого производят, например, склеивание деталей, выполнение сварочных работ и другие работы.

Самодельные струбцины обычно изготавливают или из дерева, или из металла. Этот инструмент имеет много разновидностей, а также они различаются по механизмам зажимов. Сейчас этот инструмент можно без проблем приобрести в любом специализированном магазине или выписать через интернет, но можно также сделать нужную струбцину своими руками, причём по своим свойствам этот самодельный инструмент не будет уступать заводским моделям.

Разновидности струбцин

В наше время существует достаточное большое количество разновидностей струбцин, которые отличаются размерами, областью применения и другими параметрами. Например, популярны следующие разновидности этого инструмента, которые можно сделать своими руками:

  • Кромочная струбцина. Этот вид инструмента предназначен для склеивания или надёжной фиксации кромки изделия при столярных работах, а также их применяют для удобной и безопасной транспортировке листовых материалов.
  • G — образная струбцина. Своё название этот инструмент получил из-за внешнего сходства с английской буквой G. Это очень распространённый и популярный вид зажима, имеющий несколько типоразмеров. Наиболее часто применяют инструмент с шириной захвата 100 и 150 мм. Делают такие струбцины из различного материала, чаще всего это стальные и чугунные струбцины.
  • Трубная струбцина своими руками. В этом варианте зажимного устройства в качестве основания используется труба, на одном конце которой нарезается резьба и наворачивается неподвижная головка с губкой. По трубе перемещается другая головка, которую можно зафиксировать в нужном месте и с помощью винтового зажима сжать детали между собой. Достоинством трубных зажимов является то, что размеры деталей определяются длиной трубы и можно работать с самыми различными размерами соединяемых деталей. Трубы обычно применяются на 1/2 и 3/4 дюйма в таком случае конструкция получается достаточно мощной и прочной.
  • Ленточная струбцина. С помощью такой конструкции удобно склеивать рамки и ящики, производить ремонт мебели, рам и так далее. Отличительная черта этого инструмента — кожаный или капроновый ремень, с помощью которого сжимаются сопряжённые детали. Прижимное усилие получается равномерным и надёжным. Его довольно легко сделать своими руками и он будет незаменим при столярных работах.
  • F — образная самодельная струбцина. Главным достоинством этого вида зажимов является глубокий зев, что даёт возможность фиксации детали на довольно большом расстоянии от её кромки. Конструкция состоит из основания с неподвижной губкой, по которому скользит регулируемая головка с губкой.
  • Угловая струбцина для сварки своими руками. Этот инструмент является наиболее полезным и востребованным, так как позволяет фиксировать две детали под прямым углом друг к другу. Очень широко применяется как при столярных, так и при слесарных работах.

Различается этот инструмент также и по механизмам зажимов:

Самодельная быстрозажимная струбцина

Рассмотрим вариант изготовления быстрозажимной струбцины своими руками, с помощью которой можно одной рукой быстро закрепить детали друг с другом и зафиксировать их на верстаке для дальнейших работ. Эту конструкцию можно применять при работах по дереву, ремонту мебели, обуви и так далее. Как вариант, быстрозажимные инструменты можно применять не только при сжатии заготовок, но и при работах, когда нужна распорка деталей.

Для изготовления струбцины своими руками нам понадобится пистолет для герметика, деревянный брусок размером 500х50х40 мм. Для изготовления губок будем использовать два прямоугольных бруска размером 10х80х20 мм. Для применения пистолета его нужно доработать, для этого в нём нужно отрезать ту часть, куда упирается носик баллона герметика и выровнять молотком пластину, которая соединяет сам пистолет с удалённой его частью. Затем крепим пистолет этой пластиной к широкой стороне бруска 500х50х40 мм. с помощью саморезов.

В данной конструкции бруски для губок будут перемещаться по бруску 500х50х40, для этого в этих брусках делаем сквозные квадратные отверстия. Одну из губок, надев на большой брусок, надёжно крепим саморезами к кругу пресса пистолета. Далее, надев вторую губку, просверливаем несколько сквозных отверстий через зажим в большой брусок. Несколько отверстий делается для того, чтобы можно было осуществлять регулировку по ширине. Для фиксации будем использовать болт с гайкой подходящего диаметра.

Читать еще:  Монтируем электропроводку в частном доме

В результате получится, что при нажатии на механизм пуска пистолета пресс будет двигать по бруску одну губку к другой. В местах соприкосновения губок с деталями нужно установить вставки из мягкого материала, например, резины или пластмассы. Усилие на сжатие своими руками сделанной струбцины может достигать 300 кг, работы по установке инструмента можно осуществлять одной рукой. Снятие зажима также происходит по одному нажатию.

Угловая струбцина для сварки

Довольно простую конструкцию угловой струбцины можно сделать своими руками в домашней мастерской, так как заводской аналог стоит довольно дорого. Материалом, из которого этот вид струбцины получится наиболее качественным, является железо.

Первоначально делаем основание конструкции из листового металла толщиной приблизительно 10 мм. Далее, делается основа конструкции. Для этого свариваем два уголка между собой под углом 90 градусов, при изготовлении этого элемента конструкции нужна точность ввиду того, что эти уголки выступают в роли неподвижных зажимных губок. Перед тем как сварить уголки нужно к каждому из них приварить гайки, которые будут служить для перемещения подвижных губок. Ещё в двух уголках сверлятся отверстия под болты. Далее, эти болты вкручиваются в гайки и своей головкой тянут подвижной уголок, чем достигается сжатие и растяжение крепёжных элементов.

Для того чтобы увеличить длину по сторонам захвата можно сделать конструкцию, напоминающую циркуль из двух металлических профилей, соединённых на конце втулкой и болтом. Изготовив две втулки, совпадающие по форме с профилем, с одной из сторон втулки делается зажимной винт, а с другой — крепятся на имеющиеся уголки. Остаётся одеть втулки на профили и зафиксировать их винтами. Этим достигается большое расстояние между захватами и появляется возможность для работы с габаритными предметами.

Созданная угловая струбцина своими руками имеет преимущество перед заводскими моделями прежде всего разнообразием и стоимостью. А также такой инструмент будет обладать повышенной прочностью и надёжностью.

Самодельный пресс из домкрата своими руками: чертежи и схемы

Для некоторых операций домашнему мастеру может потребоваться пресс со значительным усилием сжатия, но приобретение оборудования такого класса будет совершенно неоправданным. Сегодня мы расскажем, как за несколько часов собрать надёжный пресс на основе гидравлического автомобильного домкрата.

Из чего и как собрать раму для пресса

Материал для станины, её конструкционная прочность и способ сборки должны определяться давлением, которое домкрат способен выдать. Для точного расчёта важно понимать, в каком направлении действуют нагрузки в процессе работы.

Основа пресса — прямоугольная П-образная рамка из швеллера или спаренного стального уголка. Основной действующей силой является противодействие сжатию, выраженное в сосредоточенной нагрузке. Основное усилие концентрируется в центрах горизонтальных перекладин. Силами, растягивающими вертикальные стойки пресса, и явлениями деформации в сжимаемых деталях вполне можно пренебречь.

1 — верхняя упорная балка; 2 — болты; 3 — домкрат 20 т; 4 — возвратные пружины; 5 — подвижная балка; 6 — стопорный палец; 7 — регулируемая опорная балка; 8 — поперечная балка; 9 — ножки из уголков

Для установки со сдавливающим усилием до 5 тонн для изготовления рамы можно смело использовать:

  1. Швеллер по ГОСТ 8240–89 типоразмера 8П.
  2. Пару горячекатанных уголков по ГОСТ 8509–93 размера 50х5 мм, связанных 10 мм прутьями через 20–25 см, либо цельным сварным швом.

Размеры швеллера 8П

Сразу оговоримся, что примерные данные по металлопрокату мы приводим для рамы, у которой внутреннее окно не шире 100 см. По аналогии при использовании домкрата с усилием до 10 тонн раму следует изготовить из:

  1. Швеллер типоразмера 10П.
  2. Спаренная угловая сталь 63х7 мм, соединение цельным швом с внутренними вставками номинального сечения.

Размеры швеллера 10П

Если же необходимое усилие сжатия достигает 15 т или выше, то раму следует изготовить из:

  1. Швеллер типоразмера 14П.
  2. Спаренный уголок 75х8 мм, соединение аналогично предыдущему.

Размеры швеллера 14П

Указанное выше предложение по металлопрокату подразумевает десятикратный запас прочности, что полностью исключает превышение предела упругих деформаций и является нормальным для установок такого рода. Все соединения рамы должны быть сварными с цельными двухсторонними швами и подрезкой встык. Если сваркой соединение не выполнить, допускается сборка на болтах или шплинтованных пальцах. При этом обязательно нужно брать в расчёт максимальную допустимую нагрузку на срез.

При болтовом соединении основная нагрузка становится рассредоточенной и усилие сжатия пресса нужно разделить на количество болтов или пальцев. Разрушающее усилие среза болтов из наиболее распространённой стали СТ-3 составляет:

  1. М10 — около 2500–3000 кг.
  2. М12 — 4000–4500 кг.
  3. М14 — 5500–6000 кг.

Для обеспечения необходимого запаса прочности каждый элемент крепления должен испытывать нагрузку в пять раз меньше разрушительной. Для стальных пальцев усилие можно принимать на 10–15% выше указанных значений. Если нужное количество креплений не получается разместить в угловом узле, следует увеличить прочность косынками, для которых предпочтительно использовать угловую сталь вместо листовой. Это же применимо и к сварной конструкции рамы, что также помогает избежать использования излишне массивного сталепроката.

Помимо нагруженной верхней части станина включает в себя две стойки с ножками, обеспечивающими прессу достаточную устойчивость, и поперечную балку, которая может быть переставной при обработке деталей разного размера. Сечение верхней и нижней балок должно быть эквивалентным, также как и сечение элементов их крепления. Ножки и опору каждый волен реализовать по своим соображениям, они не испытывают рабочих нагрузок помимо собственной массы пресса. Единственное требование — наличие нижней перекладины, придающей конструкции дополнительную жёсткость.

Какой использовать домкрат и как его доработать

Наиболее доступным и пригодным для изготовления домашнего пресса будет гидравлический автомобильный домкрат стаканного типа. Как упоминалось выше, рабочее усилие вы вправе выбирать под свои задачи, в продаже присутствуют относительно недорогие устройства, способные выжимать до 20 тонн и даже больше.

Основная проблема с использованием таких домкратов заключается в их неспособности работать в перевёрнутом положении. Кажется наиболее логичным закрепить домкрат стационарно на верхней балке и использовать нижнюю как опору под деталь. Однако для этого потребуется доработка гидравлического механизма.

Первый вариант переделки домкрата — установка дополнительного расширительного бачка ёмкостью около 300 мл. Бачок связывается с заливным отверстием домкрата обычной силиконовой трубкой. Для её плотной посадки можно использовать резьбовые штуцеры под кислородный шланг, которые в ассортименте присутствуют в любом магазине автозапчастей.

Другой вариант переделки потребует разборки домкрата. Необходимо полностью слить масло и прокачать плунжер, затем скрутить верхнюю прижимную гайку, зажав её в тисках. После этого резиновой киянкой расшатывается внешний стакан, он должен выйти из посадочного кольца в основании домкрата. Сразу возле рычага плунжера расположено отверстие для забора рабочей жидкости. Вся проблема кроется здесь: стакан наполнен не полностью и поэтому в перевёрнутом состоянии отверстие не контактирует с маслом. Чтобы это устранить, в него нужно плотно запрессовать трубку, длиной почти во всю высоту стакана.

Если не переделывать домкрат, придётся реализовать более сложный механизм с дополнительной третьей балкой. Она должна скользить по боковым стойкам-направляющим и иметь достаточно плотную посадку, чтобы при накачке давления домкрат не сдвинулся с места. В нашем случае домкрат просто крепится в перевёрнутом положении к центру верхней балки. Здесь не нужно массивных болтов, достаточно проделать в опорной пластине домкрата пару отверстий и обеспечить фиксацию болтами М10 или М8, способными выдержать вес самого домкрата и незначительное усилие сдвига на начальном этапе сжатия.

Изготовление прижимных колодок

Шток домкрата не очень удобен в работе, обычно требуется увеличенная площадь сжимающих бабок для использования широкого набора пресс-форм и работы с крупногабаритными деталями. При этом усилие должно распределяться по всей площади сжимаемых поверхностей равномерно, не вызывая деформации.

В простейшем случае в роли прижимных колодок могут выступить короткие полнотелые чушки. В них достаточно просто изготовить глухие отверстия с резьбой для фиксации к основной конструкции пресса. Но такого рода детали не всегда доступны обывателю, поэтому предлагаем вариант собственного изготовления бабок, способных без вреда выдержать значительное усилие сжатия.

Читать еще:  Зимний сад в частном доме

Верхняя бабка должна иметь возможность составного крепления со штоком домкрата, исключающего сдвиг во время работы. Говоря проще, в бабке следует изготовить несквозное отверстие, в которое пятка домкрата войдёт с минимальным зазором. Также понадобится пара отверстий для крепления пружин возвратного механизма.

Обе бабки можно изготовить из двух отрезков швеллера или четырёх кусков уголка, формирующих параллелепипед с открытыми боковыми гранями. Швы на плоскостях, через которые проходит ось основного рабочего усилия, следует заваривать сплошным швом изнутри, остальные — снаружи. Одна из граней глушится квадратной вставкой, после чего внутренняя полость заливается пескобетоном марки 500. После застывания бабка заваривается с другой стороны, так получаются две несжимаемые колодки.

Для посадки на домкрат достаточно приварить в верхней части бабки отрезок трубы соответствующего диаметра, которая выполнит роль обсадки стакана. Для ещё большей надёжности на дне гильзы крепится шайба с отверстием под пятку штока. Нижнюю бабку можно просто поставить на переставную балку, но лучше наварить пару уголков или стальных прутьев, ограничивающих сдвиг.

Переставная опорная балка

Как вы уже знаете, нижняя балка должна иметь сечение не меньше, чем у верхней, но она отличается по конструкции. Опорный стол изготавливается из двух швеллеров, обращённых рёбрами наружу, которые прикладываются по разные стороны стоек и свариваются в центральной части вставками из уголка или толстой арматуры. Вдоль центра балки имеется свободное пространство, чем объясняется необходимость изготовления нижней опорной колодки. Последняя должна опираться как минимум на половину ширины каждой полки, упоры от сдвига навариваются по центру нижней части.

Лучший вариант фиксации балки на стойках — с помощью массивных стальных пальцев. Для этого в вертикальных швеллерах рамы следует изготовить ряд круглых просечек на разной высоте с параллельным расположением. Как вы понимаете, диаметр пальцев не может быть меньше совокупного сечения всех болтов, используемых в скреплении верхней части рамы.

Возвратный механизм

Последняя часть конструкции самодельного пресса — пружинный механизм, который будет складывать домкрат при открытом перепускном клапане. Для этой цели подойдут обычные пружины для доводки дверей, которые можно в неограниченном количестве приобрести в любом хозяйственном магазине.

Задача осложняется при использовании верхней прижимной бабки, значительный собственный вес которой не позволит пружинам сжаться. Как вариант можно увеличить число пружин до четырёх или шести, или использовать более мощные пружины растяжения для ворот.

При отсутствии верхней колодки необходимо закрепить пружины к штоку домкрата. Для этого понадобится шайба, внутреннее отверстие которой больше регулировочного винта штока, но меньше диаметра поршня. Пружина крепится к ней через два небольших отверстия по краям и фиксируется к верхней балке аналогичным образом или на приваренных крючках. Располагать пружину строго вертикально не обязательно, вы можете компенсировать излишек длины наклонным положением.

Гидравлический пресс из домкрата своими руками

Пресс — это приспособление, которое позволяет сжимать предметы с большой силой. В домашнем хозяйстве у него широчайший спектр применений: от выпрессовки или запрессовки подшипников в условиях гаража до выжимки сока из винограда для приготовления домашнего вина. У многих в хозяйстве есть подобный пресс. Своими руками сделать подобное оборудование несложно, его преимущество перед произведенными заводским способом в том, что он разработан специально под нужды хозяина и продуман до мелочей.

Способы применения

Заводские изделия, представленные в магазинах, зачастую имеют или хлипкую, ненадежную конструкцию, или слишком высокую цену. В интернете можно найти чертежи пресса своими руками из домкрата, которые лишены таких недостатков.

В домашнем хозяйстве самодельный пресс является надежным помощником для выполнения обширного круга работ:

  • Штамповка, изготовление деталей из листового металла при помощи матриц или оправок.
  • В качестве съемника и запрессовщика подшипников, сайлентблоковый, валов и пр.
  • Выравнивание деформированных металлических деталей.
  • Формовка изделий из металлических заготовок.
  • Получение сока из различных овощей и фруктов.
  • Изготовление топливных брикетов из бросового сырья (макулатура, солома, листья, угольная пыль и т. п. ).
  • Прессование мусора для удобства утилизации.

Этот список можно еще продолжить, но и так понятно, что пресс — это важное и нужное приспособление. Отдельно следует выделить применение пресса для проведения авторемонтных работ. Даже малая гаражная автомастерская не сможет без него обойтись.

Конечно, некоторые работы можно выполнить при помощи тисков, но, во-первых, у них слишком малый рабочий ход, во-вторых, это менее удобно и гораздо медленнее.

Необходимые инструменты и материалы

Можно сделать самодельный пресс из домкрата. Своими руками устройство можно собрать довольно быстро. Для этого потребуется:

  • Домкрат. Это главный элемент всей конструкции. Лучше всего использовать гидродомкрат. Если такого нет в наличии, можно применить механический винтовой или самодельный домкрат. А также для дополнительного удобства и механизации работ можно применить гидравлический цилиндр. Запитать гидравлику можно от мотоблока, трактора и даже от масляного насоса с электроприводом.
  • Швеллер. Лучше всего брать швеллер 8П или 10П. Станина из такого металла сможет выдерживать давление нагрузку до 15−20 тонн, чего более чем достаточно для бытового применения.
  • Отрезок трубы со стенкой не менее 4 мм для изготовления упорного штока.
  • Металлический уголок. Оптимально выбрать прокат с полкой от 50 мм до 75 мм.
  • Крепежные метизы. Желательно выбирать повышенного класса прочности, чтобы их не сорвало от нагрузки.
  • Листовой металл толщиной 8 мм — 10 мм для изготовления основания стола, ребер жесткости, направляющих.
  • Пружины (2 или 4 шт.) для создания возвратного механизма.
  • Сварочный аппарат, электродрель, болгарка, струбцина.

Необходимое количество металлопроката и крепежных метизов определяется в каждом случае индивидуально.

Выполнение работ

Самый популярный и универсальный вариант — гидропресс. В первую очередь создается платформа для размещения домкрата и рама. Основание должно быть самой укрепленной частью пресса, так как оно принимает на себя наибольшую нагрузку, которую затем распределяет по всей остальной конструкции.

Платформу и раму изготавливают из швеллера и дополнительно усиливают ребрами жесткости. Все швы необходимо проваривать с двух сторон. Для большей стойкости домкрата приваривается прямоугольный металлический лист. Чтобы подвижный упорный элемент двигался без перекосов к раме приваривают направляющие флажки. Предварительно нужно сделать чертежи гидравлического ручного пресса. Своими руками начертить их несложно, к тому же так вы учтете все детали будущего устройства.

Упор и стойки

Следующий этап — изготовление упора и стоек. Используется швеллер или уголок. Длина упора должна соответствовать ширине опорного механизма. Все стыки качественно провариваются. После этого следует изготовить съемный упор, он будет двигаться вдоль направляющих и передавать усилие от домкрата. Для этого из металлического листа следует вырезать две полосы и просверлить в них отверстия под болты.

Привариваются небольшие крючки для закрепления пружин. При нижнем расположении домкрата, относительно всей конструкции, можно ограничиться слабыми пружинами или вовсе от них отказаться. В этом случае вес всей конструкции будет давить на домкрат и тем самым задвигать шток. Пружины также не понадобятся при использовании винтового домкрата.

Для пресса с верхним расположением, следует применять очень мощные пружины. Им, помимо преодоления сопротивления гидрожидкости в домкрате, понадобится подтягивать вверх вес домкрата и упора.

Если планируется применять пресс для авторемонтных работ, то удобно будет изготовить упорный шток из трубы или сломанного вала. Он понадобится для выпрессовки и запрессовки деталей.

Сборка элементов

Следующим этапом работ является сборка и подгонка всех элементов пресса. И также проверяются все сварные соединения. Сварка должна быть безупречной, любой дефект при работе под нагрузкой может привести к разрушению пресса и даже опасности возникновения несчастного случая. Финальный штрих — грунтовка и покраска всей конструкции. Пресс готов, его конструкция позволяет с легкостью извлекать домкрат в случае необходимости.

Такой несложный способ позволит обзавестить очень полезным в хозяйстве инструментом: пресс для изготовления деталей или пресс для яблок, своими руками можно сделать тот тип оборудования, который будет необходим.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector