Полезная приспособа для изготовления и ремонта рукоятей от ножей

Полезная приспособа для изготовления и ремонта рукоятей от ножей

Полезная приспособа для изготовления и ремонта рукоятей от ножей

у меня новости, хорошие и не очень:
— уголки снова в работе, сколько-то успею до Нового Года, но очередь хорошо на весну.
— скоро будут штампики
— так же нарежу стержни и, скорее всего, избавлюсь от этой темы.
— перестаю делать хлопотные, время затратные и неприбыльные изделия, прощаемся со столиками и струбцинками для уголков.
— струбцинки для уголка будут в новом исполнении, но только для владельцев моих уголков.
— тиски подвергнутся мелкому рестайлингу и, мелкие с января, а большие с весны будут в порошковой краске.
— с весны мои изделия можно будет на постоянной основе посмотреть и, кроме ожидательных позиций, купить в Москве.

Изменения в изделиях для обсуждения буду показывать в этой теме:
https://forum.guns.ru/forummessage/97/1242261-0.html

Предлагаю вашему вниманию различные приспособления, облегчающие непростой труд ножедела.

заявки принимаю на электронную почту gve-82@mail.ru
надо указать:
а) что хотите купить.
б) ваш почтовый адрес: ФИО, улица, дом, квартира, город, индекс.
(Эту информацию желательно указать сразу, тогда я сразу скажу стоимость пересыла)
в) ник на ганзе, если есть

оплата перед отправкой посылки на карту сбербанка
оплата контактом или другой разумной платёжной системой только в исключительных случаях
цена указана без пересыла, пересыл почтой России, автотредингом, деловыми линиями и др. за ваш счет.

ВНИМАНИЕ!
В НАЗНАЧЕНИИ ПЛАТЕЖА НИЧЕГО НЕ УКАЗЫВАТЬ!
НИКАКИХ «ТИСКОВ», «УГОЛКОВ», «ИНСТРУМЕНТА» И ПРОЧЕГО!
если кто-то укажет, то отошлю платеж обратно и никаких дел после этого иметь не буду!

1) Столик для доводки на наждачной бумаге. Нет, и не ожидаются

сделан под стандартный лист наждачки, разорванный повдоль.
модернизированная модель, чуть короче первой версии, что снимает проблему точной длины листа и позволяет делать сатин на резиновых подкладках
подробнее о сатине https://forum.guns.ru/forummessage/189/784302-6.html сообщение 110 и далее
в комплекте тонкая жесткая резиновая подкладка.

Вставляем половину листа наждачки под прижимные планки, зажимаем.
Натяжными винтами поднимаем шлифованную плиту, натягивая на ней наждачную бумагу. Работаем.
Материал оцинкованная черная сталь

2) тиски ножедела, 2300 р
Две оси вращения, ширина зажимаемого клина 50 мм,
оптимальный практически для всех задач размер, мягкий подшипниковый ход

идея пошла в народ
https://www.youtube.com/watch?v=BOM2x-58hQI
что тоже хорошо)

3) аксессуар к тискам «Т» — образный переходник для переворота в вертикальное, и не только, положение. 300р

4) бОльший вариант тисков ножедела,
ширина зажима 65мм. цена 3500 с переходником
Рекомендуется для изготовления ножей с большой приведенной шириной клинка: керамбитов, ятаганов, кукри, ну и просто БОЛЬШИХ ножей.
Отличаются от малых тиском размером и съемными губками, гайки под зажим с двух сторон, размером М10, можно снять родные губки использовать деревянные колобашки и прочее что потребуется
Нормальные фото будут на выходных.

5) Малые струбцинки, комплект из двух штук. Нет и не будет.
Просто прямые фрезерованные струбцинки, прорезь 16х35мм, резьба М8.
Задумывались для удобного крепления бланка на уголке, с чем успешно справляются.
ВНИМАНИЕ:одни струбцинки не отправляю, либо два комплекта, либо с чем-нибудь, извините!

В принципы работы на уголке можно было посмотреть в видео Дока ВВ https://www.youtube.com/watch?v=CGikApWvQes все тоже самое только с плавным и точным изменением угла.

идеально подходят к уголкам)

6) струбцины большие, комплект из 3 шт. 1200р
Основное назначение — склеивание фултангов

Результат склейки зависит от того как быстро, аккуратно и сильно вы сжимаете склеиваемые детали. Китайские струбцины откровенно кривые и быстро и аккуратно что-либо в них зажать трудно, в тисках зажимать не всегда возможно из-за пинов, трубок и других выступающих деталей.

Для облегчения процесса предлагаю вам следующее изделие.
Особенности: ровно стоят и лежат на всех своих возможных поверхностях, ровный зажим, полая конструкция дает убрать потеки клея из труднодоступных мест.

можно поставить так

вот так

или вообще вертикально

7) Штампики для изготовления радиусных проставок. 3200 р
Базовый комплект матрица Ф100, штампики ф 98, 97, 96
материал У8 в состоянии поставки, около 40 HRC,
габариты 40х40х27

8) уголки для снятия спусков, заменены на новую модель.
кончились

Основные особенности:
-очень плавная и точная регулировка угла за счет клинового механизма поворота. Отсутствую неизбежные для прямой регулировки угла резьбовым соединением обычного качества осевые и угловые степени свободны.
-разумная высота приспособы, и , как следствие, высокая устойчивость, вы работаете по столику, а не ловите клинок руками, это не пизанская чебурашка
-физическое отсутствие люфтов в системе, в петлях люфта нету изначально, но добавлены зажимы для регулировки усилия поворота и для его компенсации в процессе износа.
— жесткая конструкция позволяет полноценно передавать усилие на обрабатываемую заготовку, без каких либо изгибов и поводок.
— параллельность верхней грани пластины оси вращения и плоскости стола менее 0.15мм/150-200 мм. Только в этом случае спуски получаются одинаковые, а не «чуть-чуть» разные.
— лицевая и нижняя пластины сделаны из износостойкой стали Хардокс твердостью 35-40HRC. Помимо износостойкости применение этого материала обеспечивает высокую жесткость и стабильность элементов конструкции.
— для предотвращения прилипания уголка к рабочему столу, в нижней пластине выфрезерованы обнижения.

Уголок шириной 200 мм очень большой и относительно тяжелый, примерно 1.8 кг, рекомендую его для больших ножей и только если вы уверенны в том что вам точно нужен именно большой , 170- универсальный размер, на него с запасом входят клинки длиной 150 мм, вес около 1.5кг, 150мм под складни и небольшие ножики, самый маневренный и легкий около 1200 г. Хотя это все весьма условно, гравицапа от Чапая на 400 граммов тяжелее моего 200-го.

По механизмам быстрого переворота клинка: смотрите пункт про параллельность менее 0.15мм на 200мм, при перевороте клинка ее необходимо сохранить, такое возможно, но очень тяжело. Я такую точность сейчас обеспечить не могу, и сильно, сомневаюсь, что кто-то кроме Тюменцев может, но они еще те маньяки . При всех промежуточных способах необходим контроль заготовки либо штангенрейсмасом либо индикаторной стойкой, и быстрая переустановка теряет большую часть своего смысла, так как 90% времени займет ее контроль и коррекция. То же самое относится к механизмам быстрого ворота лицевой пластины на непонятный угол.

-Вношу ли я изменения в изделия?
-Да, постоянно. Изделие от пробного образца до устоявшейся версии проходит несколько модификаций. Устраняются ошибки, добавляются новые функции, может меняться технология сборки и т.д. Стараюсь «вылизать» изделие.
Изменения буду стараться показывать здесь
Сейчас буду экспериментировать с 200мм уголком, остальное все устоявшееся и проверенное.

-Можно ли заказать индивидуальное изделие?
-Нет, «перламутровые пуговицы» для серийки слишком неблагодарное занятие, а разрабатывать что-то новое нету времени.

-Почему приходится долго ждать изделий если их нет в наличии?
-Как правило я делаю изделия десятками-сотнями штук, это сокращает время на одно изделие, но увеличивает его для партии. До недавнего времени работал один, сейчас пробую привлечь работника. Должно пойти быстрее.

Немного дополнительной информации.
Архивные изделия

архивная версия малых тисков ножедела с прямоугольной трубой,
заменена из-за недостаточного зажима заготовки в ноябре 2012 новой моделью.

Гриндеры для изготовления ножей

Нож – древнейший режущий инструмент, который применяется во многих сферах жизни и современного человека. Сегодняшний процесс производства намного эффективнее первобытного благодаря таким устройствам, как станки для изготовления ножей.

Читать еще:  Светодиодные модули под натяжной потолок

Станок для изготовления ножей.

Станки для изготовления и заточки ножей

Если в древности процесс создания ножа занимал длительное время, то сейчас благодаря техническому прогрессу и автоматизации всё происходит в сотни раз быстрее. Раньше человек вынужден был всё делать вручную: от выливания заготовки до заточки и полировки. Сейчас же с применением различных станков, готового металла с необходимыми характеристиками, держателями и инструментами мастеру не требуется прилагать много усилий.

Изготавливать ножи можно как для себя, так и для продажи. В любом случае необходимо обзавестись рядом оборудования, чтобы максимально увеличить продуктивность производства:

  • болгарка с дисками;
  • дрель или шуруповёрт;
  • точильный станок;
  • гравер с разными насадками;
  • гриндер (шлифовальный станок);
  • электрический лобзик;
  • ленточная пила.

Этот список могут дополнять менее необходимые станки (без них можно обойтись), держатели, которые на отдельных этапах помогут ускорить процесс. Если необходимо создать нож более сложной, необычной дизайнерской конструкции понадобятся ещё другие приспособления, так как стандартным набором не обойтись.

Отдельное внимание хотелось бы уделить такому важному аппарату для ножеделов, как гриндер. Именно с его помощью в домашних условиях можно изготавливать ножи ничуть не хуже магазинных. Он поможет придать холодному оружию можно вид заводского.

Что такое гриндер и для чего он предназначен

Гриндер ленточный – приводной электрический станок, используемый на завершающей стадии обработки поверхностей. Инструмент применяется на предприятиях промышленности, в небольших мастерских и в домашних условиях. В продаже имеется множество моделей гриндеров, различающихся эксплуатационными характеристиками, размерами и производительностью.

Ленточный гриндер.

Ленточные шлифовальные станки-гриндеры используются на финишной стадии обработки заготовок из различных материалов:

  • древесины;
  • пластика;
  • чёрных и цветных металлов и сплавов.

Настольный станок предназначен для деталей малых размеров. С его помощью выполняется:

  • снятие облоев и заусенцев;
  • выведение кромок топоров и ножей;
  • ликвидация очагов коррозии и старой краски;
  • выравнивание плоских изделий;
  • шлифовка труб;
  • удаление дефектов кромок после газовой, плазменной, механической и других видов резки.

Схема конструкции гриндера

Отличие ленточного гриндера от привычных шлифовальных станков состоит в применении для обработки шлифовальной ленты, а не диска. Это позволяет подбирать нужную степень зернистости и обрабатывать значительные площади.

Установленная в натяжной прибор абразивная шина передвигается вращением приводного вала. Шлифовка производится при соприкосновении поверхностей детали и движущейся шины.

Схема гриндера.

Устройство гриндеров не отличается от конструкции стационарных дисковых станков. Основные элементы:

  1. Система барабанов. Предназначена для установки шины. Состоит из приводного и нескольких ведомых валов.
  2. Станина. Конструкция элемента зависит от назначения для определённого типа обрабатываемого материала. Для древесины применяется облегчённая станина, для металлических – более мощная.
  3. Натяжная система. Используется для поддержания шины в постоянно натянутом положении.
  4. Электрический блок из электродвигателя и управляющего узла. Как дополнительный элемент включается узел повышения/снижения оборотов на базе ременной передачи.

Как сделать гриндер в домашних условиях

Если описывать конструкцию гриндера совсем просто, то это двигатель, 2-4 вращающихся ролика, один из которых регулируется, и шлифовальная лента. От ручной шлифовальной машинки гриндер обычно отличает фиксирующая стойка, с возможностью менять угол наклона.

Стойка необходима для точности работы. Решили сделать спуски – фиксируете, выставляете нужный угол наклона стойки и запускаете гриндер.

Что касается регулируемого ролика, то он просто необходим. Ведь шлифовальная лента со временем растягивается, и образуется просадка. Ролик подтягивается, и работа продолжается. Есть ещё важный момент: наждачная лента подойдёт только на эластичной основе. В противном случае от нагрузки она порвётся.

Чтобы собрать станок в домашних условиях, понадобится:

  1. Продумать конструкцию устройства и сделать чертежи.
  2. Подготовить все необходимые инструменты: лобзик, дрель, ШМУ.
  3. Подготовить детали, требующиеся в процессе сборки или договорится с токарем для их выточки.

Для начала необходимо определиться с лентой, точнее с её длиной. Для бытового использования оптимальный вариант – 915 мм, именно с такой длиной работает основное количество Чапаевских станков.

Основа для станины должна быть толщиной более 12 мм. Болтовые соединения в данной ситуации – ненадёжны. Желательно применить сварку.

При вытачивании роликов важен показатель шероховатости, который должен быть не меньше 1,25. Иначе лента будет быстро изнашиваться. Если станок планируется делать с четырьмя роликами, то принято использовать следующие размеры: 150 мм – для ведущего, 100 мм для регулируемого, и 70 мм оставшийся. При этом важно расположить их без перекосов, чтобы избежать соскальзывания ленты.

Стоимость готового шкива начинается от 2000 рублей. Несколько дешевле можно заказать у частных токарей.

Гриндер сделанный своими руками.

Особое внимание стоит уделить приводу для гриндера. Если нет возможности обзавестись специализированным двигателем можно воспользоваться альтернативой. Двигатель желательно использовать с мощностью 0,75 кВт или выше, и частотой оборотов от 1 200.

Самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины

При размере ведущего шкива 70÷100 мм двигатель для гриндера должен раскручиваться как минимум до 3000 об/мин. Двигатель, демонтированный со старой стиральной машинки автоматического типа, имеет небольшую мощность (ниже 300 Вт). Он отличается неплохой надёжностью и неприхотлив в эксплуатации. Популярность использования именно такого привода обусловлена его широким распространением.

Привод от стиральной машинки в обязательном порядке вносится в предварительный чертёж. Гриндер своими руками в домашних условиях нуждается в наличии двигателя с выходным валом. В этом случае вал имеет резьбовое соединение, конструкция которого позволяет без особого труда выполнить стыковку со шкивом.

Гриндер для дрели – это специальная насадка, которую можно сделать в несколько этапов. Есть сотни различных вариантов изготовления. Рассмотрим один из самых простых и надёжных, пошаговая инструкция:

  1. Подготавливается всё необходимое для работы: вал с шестернями, подшипники и листовой металл.
  2. Вырезаются две пластины размером 110×250 мм.
  3. Просверливаются необходимые отверстия на каждой из пластин. В этой части подшипники будут подаваться для регулировки.
  4. Далее, берётся «шпилька» и нарезается по 120 мм. Устанавливаются самодельные ролики на шпильки и закрепляются болтами. Протягивается лента и фиксируется с другой стороны.
  5. Изготавливается основа для крепления гриндера. Станок крепится на станину, а дрель фиксируется с помощью хомутиков.
  6. Вытачивается и крепится уголок для удобной фиксации ножа во время заточки.

Из болгарки своими руками

Главным конструктивным отличием болгарки от других видов электроинструмента является то, что её выходной вал повёрнут под углом 90º к оси электродвигателя и, соответственно, к корпусу. По этой причине она и называется УШМ — углошлифовальная машинка. Такая особенность прекрасно подходит для продольного крепления ведущего ролика и полотна «электронапильника». Получается вытянутый в линию и очень комфортный в работе инструмент. Такая же насадка для дрели располагается под прямым углом к корпусу, что достаточно неудобно для работы.

Чтобы изготовить устройство, достаточно сделать металлическую основу под ролики, натянуть ленту, и подогнать размеры ведущего ролика, под направляющую ШМУ, и станок готов

Изготовление гриндера от Чапая

Гриндеры «От Чапая» пользуются у профильных специалистов абсолютным авторитетом за свою продуманность конструкции, функциональную универсальность и высокое качество изготовления. Семейство этих станков было разработано инженером и предпринимателем из г. Коврова Андреем Чапаем, который скончался в начале 2017 года. Сегодня их производством и продажей продолжает заниматься его супруга.

Гриндер от Чапая.

Чапаевские станки способны обрабатывать дерево, металл, пластик, камень. Их заказывают люди, которые нуждаются в постоянном применении этого инструмента и его специальной настройке. Такие гриндеры – пример самодельных устройств с высокой производительностью.

Читать еще:  Расчет ступенек лестницы на второй этаж

Поворотный столик для гриндера

Без столика гриндер не сможет обрабатывать сложные детали. Поворотный механизм с возможностью фиксации детали даёт множество преимуществ и позволяет производить точную обработку. Изготавливается это приспособление из дюралюминия. К нему крепится кронштейн таким образом, чтобы столик мог вращаться по горизонтали. Толщина листа дюралюминия – не меньше 1,5 см. Тонкий лист может не выдержать нагрузки.

Изготовление ножа привычными инструментами


Предоставляю вашему вниманию инструкцию по изготовлению ножа практически вручную. Главным инструментом для основных работ тут можно считать маленькую болгарку. Нож проходит процесс закалки, поэтому получается прочным. В качестве материала автор использовал сталь с высоким содержанием углерода, это 1075.

Материалы и инструменты для самоделки:
— болгарка с отрезными и шлифовальными дисками;
— кусок стали с высоким содержанием углерода (другую не закалите);
— разнообразной зернистости наждачная бумага;
— древесина для изготовления ручки;
— стержни под штифты;
— фломастер, картон, ножницы и другие мелочи для изготовления шаблона;
— льняное масло или другое (используется в качестве пропитки).

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Делаем шаблон и вырезаем первичный профиль
Изготовление любого ножа начинается с создания шаблона. Благодаря нему вы сможете точно вырезать профиль будущего ножа. Для создания шаблона удобнее использовать плотный картон. Вырезав картонный профиль, его уже можно будет подержать в руках и прикинуть, что нужно доработать, чтобы нож был удобным. Вы можете доработать клинок на свое усмотрение, сделать его уникальным.


Что касается того, где же брать сам профиль, можете порыскать по интернету и распечатать уже готовый профиль. А можете придумать его и самостоятельно, если у вас нет с этим проблем.

Изготовив шаблон, прикладываем его к металлической пластине, из которой будет делаться нож, и обводим фломастером или острым предметом. Ну а далее можно вырезать. Если у вас есть болгарка, с помощью нее можно срезать основные лишние куски металла. Эту же работу можно проделать и ножовкой по металлу. Далее, оставшиеся округленные места и другие детали, вырезаем отдельно болгаркой, стачиваем напильниками и так далее.

Помимо всего прочего, не забудьте на клинке определить места расположения отверстий под штифты, которыми будет крепиться ручка. Их нужно не забыть просверлить до момента закалки стали, поскольку просверлить закаленную сталь будет крайне проблематично.

Шаг второй. Узор на ручке
На металлической части руки автор решил сделать узор, но эта процедура не обязательна. Такую работу можно выполнить напильниками, к примеру, круглыми или полукруглыми. Но работа эта довольно кропотливая. Кстати, тут тоже понадобится сперва нанести на клинок шаблон.







Первым делом берем фломастер и на клинке рисуем область, на которую будет заходить скос. Помимо этого вам нужно будет нанести центральную линию, которая разделит будущее лезвие на две половинки. Благодаря этой линии вы сможете сделать скос ровным. Чтобы нанести такую линию, вам понадобиться сверло по диаметру такое, как толщина заготовки. Прикладываем сверло и заготовку к ровной поверхности и проводим линию.

Вот и все, можно приступать к работе. Убрать основную часть лишнего металла можно при помощи болгарки. Работать нужно потихоньку, не спеша, так как одним неправильным движением можно срезать лишнее. Ну а далее берем комплект напильников и формируем скос до его конечного значения.

Некоторые мастера формируют косы только лишь напильниками. При массовом производстве удобно использовать ленточные шлифовальные машины.
Не стачивайте лезвие слишком сильно, его толщина на этом шаге должна быть не менее 1 мм, так как при закалке тонкий металл перегреется.

Шаг четвертый. Закалка
Перед этим шагом не забудьте просверлить отверстия под штифты, иначе в закаленном металле это сделать не выйдет.
Для закалки нам будет нужна печь или хороший костер, автор использует для таких дел свою самодельную печь из автомобильного тормозного барабана. Разогревать сталь нужно довольно сильно, это должна быть температура не менее 800 о С. Чтобы ее получить, нужна принудительная подача воздуха в угли, вам понадобиться бытовой фен или компрессор.





Для закалки греем заготовку до нужной температуры, а затем охлаждаем в масле. Автор для таких целей использовал моторное масло, так как у него оно имелось в наличии. Но можно использовать и растительные масла. Закалять нож в воде рискованно, так как вода слишком быстро охлаждает металл, и он может дать трещину или деформироваться.

Работы проводите осторожно, так как при опускании раскаленного металла в масло, оно загорается и брызгает в разные стороны.

Завершающим моментом закалки стали является отпуск металла. Благодаря этому процессу сталь становится более гибкой и уже не ломается при механических нагрузках. Перед отпуском клинки обычно очищают от нагара, который образуется при охлаждении в масле.

Для этой процедуры вам понадобиться духовка, прогретая до температуры 220 о С. Помещаем в нее клинок на один час и затем даем плавно остыть. Процедура проводится также три раза.
Если металл прогрет как нужно, он станет соломенного цвета.

Шаг пятый. Чистка и полировка
После закалки металл нужно хорошенько отшлифовать. Вашей задачей будет убрать все царапины, загрязнения и прочие дефекты. Постепенно уменьшая зернистость наждачки, доводим металл до блеска. При необходимости вы можете отполировать клинок до зеркального блеска.




Прикладываем клинок к древесине, обводим профиль и вырезаем две заготовки. Далее в ручке сверлятся отверстия под штифты. Отверстий должно быть как минимум два, этого вполне хватает для надежного крепления ручки. Некоторые мастера делают и большее количество штифтов, но практической цели тут нет, это просто возможность украсить ручку.

В качестве штифтов можно тоже использовать разные материалы. Наиболее популярны штифты из меди, латуни и других цветных материалов. Можно проявить фантазию и сразу в одном ноже использовать штифты из разного металла… или даже не металла.

Теперь настало время собирать нож. Тут на помощь приходит эпоксидная смола, разводим ее с отвердителем в нужных пропорциях и смазываем половинки ручки. Теперь все это дело нужно хорошенько сжать струбциной или в тисках. Ждем до тех пор, пока клей полностью высохнет. Обычно этот процесс занимает сутки.

После засыхания клея вооружаемся наждачкой и хорошенько шлифуем ручку. Она должна получить плавные формы и стать идеально гладкой. После шлифовки ручки не забудьте хорошенько очистить нож и щели от пыли.

Вот и все, нож почти готов, теперь вам будет нужно льняное масло, чтобы пропитать деревянную ручку, тем самым защитив ее от влаги. Вместо льняного масла автор использовал кедровое. Не забудьте также смазать маслом металл, если отравляете нож на длительное хранение.

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Первая проба изготовления рукояти ножа

Сегодня я покажу как сделать рукоять для клинка. Сразу должен сказать, что сам клинок ковал не я(не имею оборудования и навыка) и спуски выводил тоже не я, а клинок достался мне вот в таком виде:

Материал клинка — обойма подшипника из стали Ш.Х.15.

Но это всё отступление от темы, к делу. Клинок был сведён примерно до 1-1.5мм и я решил сделать кромку тоньше, иначе заточка была бы слишком долгой и сложной(понятия не имею какая твёрдость, но напильник не брал этот клинок). Так как должного оборудования и навыка у меня нет, делал УШМ с лепестковым диском и срукожопил на одной из сторон клинка, «зализав» переход от спусков к плоскости со следами ковки.

Читать еще:  Зачем шпаклевать стены после штукатурки

И нормальная сторона клинка

Поскольку мне очень понравился вид вмятин от ковки, я не стал шлифовать всю плоскость и делать поверхность ровной. А ошибки при шлифовке учту и не повторю на следующем клинке.
Прошу прощения за не чёрные руки, но иначе при работе с металлом не получается.

В качестве материала я выбрал венге, ибо тёмное дерево с коричневыми прожилками хорошо сочетается с чёрными же вмятинами от ковки. Так как изначально нож планировался исключительно рабочим и о «красивостях» я даже не думал, то решил сделать всё максимально просто и, взяв брусок дерева, приступил к проделыванию отверстия класса точности «дырочка».

И да, это кривая полость, но и хвостовик кривой, а полость делалась именно под этот хвостовик.

Даже входит!
Да, там осталось немного неприкрытой части хвостовика, но это мелочи, так как там будет толстый алюминиевый больстер.

Посмотрел я на всё это и взгрустнул, уж слишком скучным получался нож. И я решил добавить изогнутый кусок вишни в поддержку изогнутой же линии ковки.

Сразу после лобзика. А кто говорил, что я не рукожоп?)
Всё это дело ровняем и склеиваем.
И да, полость в бруске вишни я решил выбрать до склейки, так как это было гораздо проще.

Сжимаем всё это добро таким количеством струбцин, какое только поместится, ибо подгонка и давление — наше всё.
В свой любимый тайтбонд я решил добавить светлой древесной пыли(частицы очень мелкие, это даже опилками не назовёшь) дабы возможные косяки подгонки не так бросались в глаза. И может быть, если бы я использовал Pur, то это не понадобилось бы(этот клей значительно увеличивается в объёме и заполняет полости и неровности.

А пока склеивается дерево можно заняться больстером. У меня он будет из весьма толстого алюминия.
Сначала сверлим отверстия, которые по диаметру должны быть меньше, чем хвостовик, а после занимаемся извращениями с надфилями, постоянно примеряя клинок в больстере.

Вот уже и почти подходит.
После я ещё шлифанул его с двух сторон, чтобы лучше прилегал к дереву и потом было меньше работы с шлифовкой его в готовом ноже.

Ещё я решил разделить дерево и металл больстера двумя слоями кожи. Да, там есть отверстия от шва, но в нашем случае это не имеет никакого значения

Когда все составляющие готовы — склеиваем.
Для склейки я применил ЭДП. Сразу хочу сказать, что мне не понравилось работать с этой смолой, ибо застывает очень долго и вязкость высокая. В следующий раз скорее всего буду использовать ЭДП, но быстрого действия. Она гораздо жиже и застывает за 6 часов.
Сам процесс сборки не сфотографировал — работал один в этот раз + всё было в смоле, так что не обессудьте.
Здесь тиски нужны были исключительно как держатель всего этого непотребства

Через 36 часов(я решил перестраховаться) берём фибровый или лепестковый круг на УШМ и делаем «хорошо», то бишь сначала делаем основную грубую форму.

Пока немного криво, но это лишь грубые формы

Далее понадобится грубая наждачка, желательно на тканевой основе. Я просто взял ленту от ЛШМ и разрезал ее.
Скругляем все углы и выводим формы.

И шлифуем дальше, пока не уйдут все углы и поверхность не станет гладкой. Получаем что-то такое:

В руке нож лежит отлично, так что покрываем маслом и затачиваем лезвие.

Вишня потемнела после масла, а на венге коричневые прожилки стали выразительнее.

Типы монтажа рукояти фиксированных ножей

При изготовлении фиксированных ножей, будь то: охотничьи ножи в традиционном стиле, современные туристические и ножи для выживания или просто городские фиксы, используются определённые способы крепления рукояти к клинку. Их не так много, но о них будет полезно узнать начинающим владельцам ножей и, в частности, мастерам, которые хотят изготавливать фиксированные ножи сами — наш обширный ассортимент материалов для ножевой мастерской в помощь.

Всадной монтаж (Hidden Tang).

Один из самых распространённых типов монтажа, особенно популярен у традиционных охотничьих ножей. В этом способе крепления рукоять продольным отверстием насаживается на узкий хвостовик клинка, который фиксируется при помощи клея. Это, пожалуй, самый простой, но, в то же время, надёжный способ изготовления ножей.

Всадной монтаж позволяет создать рукоятку ножа практически не ограничивая ее формы и размеры, при этом уменьшая общий вес ножа. Также он обладает низкой теплопроводимостью, что полезно в холодном климате. Металл не касается руки и поэтому не холодит и не сушит при удержании ножа.

Ножи с всадным монтажом получаются компактными и весят меньше, так как рукоять может быть изготовлена из прочных и лёгких материалов, благодаря узкому хвостовику клинка. А ещё, изготовление клинков для такого способа крепления позволяет сэкономить материал, что тоже плюс.

Сквозной монтаж.

Данный способ можно назвать разновидностью предыдущего типа монтажа. В данном случае хвостовик проходит через сквозное отверстие в рукояти, а его кончик, выходящий в тыльной стороне рукояти, фиксируется при помощи гайки или навершия, которые накручивают на резьбу шпильки. Рукоять как бы затягивается на стержне хвостовика, образую надёжную и долговечную конструкцию. Благодаря этому, нож со сквозным монтажом можно легко узнать по выделяющемуся навершию, которое может быть выполнено в виде декоративного литья.

Благодаря такому типу исполнения, в большинстве случаев, открывается гораздо больше возможностей исполнения. Рукоять можно оформить гораздо богаче, используя намного больше элементов. Кроме того при профессиональном исполнении навершие ножа выполняет не только декоративную функцию, но и практическую — например служит противовесом.

В отличии от всадного монтажа, сквозной куда более сложен в изготовлении, но он куда более надёжен и позволяет лучше оформить рукоятку ножа.

Накладной монтаж (Full Tang).

Последний из распространённых способов монтажа, который имеет множество разновидностей. В данном случае хвостовик клинка продолжается вплоть до окончания рукояти. Ножи с таким монтажом считаются наиболее прочными и надежными.

Хвостовик ножа с накладным монтажом по сути является полноценном каркасом рукояти, на который достаточно просто закрепить накладки. Плашки можно изготавливать из самых различных материалов: от традиционного дерева или G-10, до современных синтетических материалов, которые формируют рукоятки с помощью литья под давлением. В большинстве случаев плашки крепятся просто посредством винтом или заклёпок, но наиболее практична и долговечна конструкция ножа с резьбовым соединением, которое позволяет ликвидировать люфт накладок, который может появиться со временем.

Также на тыльной стороне хвостовика можно изготовить стеклобой, что очень актуально для городских и тактических фиксированных ножей.

Стоить отметить, что ножи такого типа обладают большим весом, что, впрочем, может являться плюсом для работы, но минусом при транспортировке. Ножи с конструкцией полного хвостовика отлично приспособлены для самых суровых условий и испытаний — даже если накладки сломаются, хвостовик позволит использовать нож как «скелетник».

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector